液態(tài)硅膠注射成型機的設計原理與打點滴用的注射針差不多，它是依靠螺桿(或柱塞)的推力，將已塑化好的熔融情況(即粘流態(tài))的塑料注射入合閉好的模腔內，經(jīng)干固成型后獲得制品的工藝步驟。

　　液態(tài)硅膠注射成型是一個循環(huán)的步驟，每一期限主要包括：定量加料—熔融塑化—施加壓力注射—充模冷卻—啟模取件。取下塑件后又再閉模，做好下個循環(huán)。

　　液態(tài)硅膠注射成型機使用項目：注塑機操作項目包含控制鍵盤操作、電器控制系統(tǒng)使用和液壓系統(tǒng)使用三個方面。各自做好注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出形式的挑選，料筒每段溫度的監(jiān)控，注射壓力和背壓壓力的調整等。

　　通常螺桿式注塑機的成型工藝步驟是：

　　1、最先將粒狀或粉狀塑料添加機筒內，并根據(jù)螺桿的旋轉和機筒外壁加熱使塑料變成熔融情況。

　　2、隨后機器做好合模和注射座前移，使噴嘴貼緊模具的澆口道。

　　3、然后向注射缸通人壓力油，使螺桿往前推動，進而以很高的壓力和較快的速度將熔料引入溫度較低的合閉模具內，歷經(jīng)一定時長和壓力保持(稱為保壓)、冷卻，使其固化成型，便可開模取下制品(保壓的意義是避免模腔中熔料的反流、向模腔內補充物料，及其確保制品具備一定的密度和尺寸公差)。

　　注射成型的主要標準是塑化、注射和成型。塑化是實現(xiàn)和保證成型制品品質的先決條件，而為滿足成型的要求，注射務必確保有足夠的壓力和速度。同時，因為注射壓力很高，相對地在模腔中產生很高的壓力(模腔內的均值壓力通常在20~45MPa之間)，因此務必有足夠大的合模力。歸根結底，注射裝置和合模裝置是注塑機的核心部件。

　　對塑料制品的點評具體有三個方面。

　　第一是外型品質，包含完整性、顏色、光澤等;

　　第二是規(guī)格和相對部位間的精確性;

　　第三是與用途相關聯(lián)的物理性能、化學性能、電性能等。

　　這種品質要求又依據(jù)制品應用場所的不一樣，規(guī)定的尺度也不一樣。制品的缺點主要取決于模具的設計、制造精度和磨損程度等方面。但實際上，塑料加工廠的技術人員往往煩擾應對用工藝方式來彌補模具缺點產生的問題而成效很小的艱難局勢。

　　液態(tài)硅膠注射成型機生產過程中工藝的調整是提升制品品質和產量的必要途徑。因為注塑周期自身很短，假如工藝條件把握不太好,廢料就會源源不絕。在調節(jié)工藝時較好一次只更改一個條件，多觀察幾回，假如壓力、溫度、時間全都一塊兒調得話，很易導致混亂和誤解，出了問題也記不清是何道理。

　　調節(jié)工藝的對策、方式是諸多的。比如：處理制品注不足的問題就有十幾個可能的處理方式，要挑選出解決問題癥結的一、二個主要方案，才能真正解決困難。除此之外，還應留意解決方案中的辨證關系。例如：制品冒出了凹陷，有時要提升料溫，有時要減少料溫;有時要提升料量，有時要降低料量。要認可逆向措施的解決問題的可行性。