精密注塑機是如何定義的?
精密注塑機指的是適于成型生產(chǎn)精密塑膠制品的成型機械設備。對于一臺精密注塑機,又該如何去衡量或判斷呢?
通常精密注塑機有兩個指標:一是制品尺寸的重復偏差;另一個是制品的重復重量偏差。前者由于尺寸大小和制品厚薄不同難以比較;而后者代表了注塑機的綜合水平。
一般普通注塑機的重量重復誤差在1%左右,較好的機器可達到0.8%,低于0.5%為精密機,小于0.3%為超精密機。如前所述,精密注塑機要求制品尺寸精度一般在0.01~0.001mm以內(nèi)。
許多精密注塑還要求注塑機具有:
①高的注射壓力、高的注射速度;
②合模系統(tǒng)具有足夠大的剛性和鎖模精度。所謂鎖模精度是指合模力的均勻性、可調(diào)、穩(wěn)定和重復性高,開合模位置精度高;
③對壓力、流量、溫度、計量等都能控制精確到相應的精度,可采用多級注射,保證成型工藝的再現(xiàn)和制品的重復精度等。
精密注塑成型對注塑機有哪些要求?
1、技術參數(shù)方面的特點:
①注射壓力:
普通注塑機:147~177Mpa;精密注塑機:216~243 Mpa;超高壓注塑機:243MPa以上,通常在243~392 MPa之間。
精密注塑機可實現(xiàn)高壓成型的好處是:
A、提高精密制品的精度和質(zhì)量。
注射壓力對制品成型收縮率有最明顯的影響,當注射壓力達到392 MPa時,制品成型收縮率幾乎為零。而這時制品的精度只受模具控制或環(huán)境的影響。實驗證明:注射壓力從98~392 MPa,制件的機械強度可提高3~33%。
B、可減小精密制品的壁厚和提高成型長度。
以PC為例,普通機注射壓力177 Mpa,可成型0.8mm壁厚的制品,而精密機注射壓力在392 MPa時可成型厚度在0.45mm以上的制品。超高壓注射機可獲得流長比更大的制品。
C、提高注射壓力可充分發(fā)渾注射速率的功效。
為達到額定注射速率,有兩種方式:一是提高系統(tǒng)最高注射壓力;二是改造注射裝置或注射系統(tǒng)參數(shù),包括螺桿參數(shù);
②射膠速度:
精密注射機的注射速度要求高。精密液壓式注塑機的注射速度要求到達200mm/s以上,全電動式注塑機的注射速度可達到300mm/以上。
2、精密注射機在控制方面的特點:
①對注塑成型參數(shù)的重復精度(再現(xiàn)性)要求高,宜采用多級注射反饋控制。
1、多級位置控制;
2、多級速度控制;
3、多級保壓控制;
4、多級背壓控制;
5、多級螺桿轉(zhuǎn)速控制。
位移傳感器的精度至少要求達到0.1mm,這樣可以嚴格控制計量行程,注射行程以及余料墊的厚度(射出監(jiān)控點)。保證每次注射量準確,提高制品成型精度。
②料筒及噴嘴溫度控制要精確
溫控系統(tǒng)升溫加熱時超調(diào)量要小,溫度的波動要小。精密注塑采用PID比例、積分、微分溫度控制,使溫度精確度±1℃之間,超精密注塑機的溫度控制精度達±0.1℃,溫度偏差可穩(wěn)定控制在±0.2℃之間。
③注塑機液壓油的溫度需要控制
注塑機油溫的變化導致注射壓力的波動,必須對液壓油采用冷卻裝置,把油溫穩(wěn)定在50~55℃為宜。
④對模具溫度要求控制
模具溫度對制件的后期熱收縮有相當大的影響,也會影響制件的表觀質(zhì)量和結(jié)晶度,還會影響制件的力學性能。若冷卻時間相同,模具型腔溫度低的制品的厚度,要比溫度高的制品的厚度尺寸大。
3、精密注塑機的液壓系統(tǒng)
①油路系統(tǒng)需要采用比例壓力閥、比例流量閥或閉環(huán)變量泵系統(tǒng)。
注塑機液壓系統(tǒng)需要采用比例壓力閥、比例流量閥,實現(xiàn)系統(tǒng)不同的工作壓力和流量。無論是定量泵液壓系統(tǒng),還是變量泵液壓系統(tǒng),都存在比例閥,以控制油泵輸出的工作壓力和工作流量,并實現(xiàn)比例線性調(diào)整。
②在直壓式合模機構(gòu)中,把合模部分油路和注射部分油路分開。
這種要求針對直壓式注塑機而言的,因為直壓式注塑機是在合模起高壓后的瞬間,開始注射熔體,填充模具型腔。與此同時,必須有油液充填合模油缸,形成合模高壓力。
否則中板會因受到充填壓力和脹模力的作用而后退,這是不允許發(fā)生的。這就要求合模油路和注射油路分離,否則會發(fā)生因油液同時充填合模油缸和注射油缸而發(fā)生油泵過載問題,并且會影響注射速度和系統(tǒng)穩(wěn)定性。
③由于精密注塑機具有高速性,為此必須強調(diào)液壓系統(tǒng)的響應速度。
精密注塑多數(shù)是在高射壓和高射速的情況下完成的(連接器或手機按鍵),充填時間非常短,一般只有零點幾秒,這要求系統(tǒng)具備高應答性能,否則出現(xiàn)響應遲滯現(xiàn)象,最終導致系統(tǒng)輸出信號與輸入信號的要求偏差較大,成型工藝調(diào)試困難,生產(chǎn)中也會直接影響制件的尺寸或重量穩(wěn)定性。
注塑機的高應答性取決于控制器的掃描時間、油泵的響應時間、油閥的響應時間。對于加裝伺服閥的液壓系統(tǒng),在響應方面和重復精度方面就有相當?shù)膬?yōu)勢。
對于變量泵注塑機,因為油泵的壓力和流量輸出,是通過油泵斜盤擺角調(diào)整的,因此具備高響應性與高應答性,油泵的重復精度可達到0.2%以下。
④精密注塑機的液壓系統(tǒng),要充分體現(xiàn)機—電—液—儀一體化工程。
當前注塑機普遍采用全電腦控制,功能逐漸完善,具備“人機對話”、故障自診斷、成型狀態(tài)監(jiān)控、SPC品質(zhì)監(jiān)測等智能化功能。注塑機液壓系統(tǒng)是注塑機各動作發(fā)生的動力部件,控制器是液壓系統(tǒng)管控中心,各類儀表是機臺運行狀態(tài)的輔助監(jiān)控部分。注塑機其實是機、電、液、儀有機結(jié)合的智能體。
4、精密注塑機的結(jié)構(gòu)特點
(1)由于精密注射機注射壓力高。這就要求合模系統(tǒng)的剛度高。動、定模板的平行度控制在0.08~0.10mm的范圍內(nèi)。
(2)要求對低壓模具的保護及合模力大小精度的控制。因為合模力的大小要影響模具變形的程度,最終要影響到制件的尺寸公差。
(3)啟、閉模速度要快,一般在60mm/s左右。
(4)塑化部件:螺桿、螺桿頭、止逆環(huán)、料筒等,要設計成塑化能力強,均化程度好、注射效率高的結(jié)構(gòu)形式;螺桿驅(qū)動扭矩要大,并能無級變速。
注塑機實現(xiàn)精密注塑的表現(xiàn)
如前已述,注塑制品已應用到各個領域,廣泛地用來代替精密度高的金屬零件,由此對注塑件的尺寸精度、質(zhì)量精度、表觀質(zhì)量和力學性能等提出了嚴格的要求。與此同時,對影響注塑制品質(zhì)量的工藝因素也提出了更高的要求。
注塑機對制品控制的理想狀態(tài)就是希望能直接控制制品尺寸、質(zhì)量、表觀質(zhì)量、力學性能的變量為反饋信號進行反饋控制。但是就目前來說,將這些非電量直接測量并轉(zhuǎn)化為電信號還沒解決,因此只能通過控制影響上述制品質(zhì)量的注塑機可控制變量來解決,主要有:
(1)螺桿熔料筒各段溫度,非周期性信號,一般至少選用4段加熱;
(2)液壓油溫,非周期性信號,用常規(guī)熱電偶檢測;
(3)螺桿預塑位移,用位移電子尺檢測周期性信號,由此引出速度信號;
(4)注射系統(tǒng)壓力,用應變傳感器安裝在注射油缸上,檢測周期性信號,測定注射壓力、保壓壓力及背壓信號;
(5)螺桿轉(zhuǎn)速,用轉(zhuǎn)速傳感器檢測螺桿轉(zhuǎn)速,保持背壓恒定;
(6)螺桿后退停止位置,用于計量注射量,用電子尺檢測;
(7)注射壓力至少4級設定曲線與反饋信號檢測,進行反饋控制;
(8)注射速度至少4級設定曲線與反饋信號檢測,將位移變量轉(zhuǎn)換速度反饋,并進行反饋控制。
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