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產(chǎn)品出現(xiàn)氣泡(真空泡、制件收縮空洞)的原因有哪些?如何改善?
來源:貝智特網(wǎng)絡(luò) | 作者:db168cn | 發(fā)布時間: 2017-03-27 | 1396 次瀏覽 | 分享到:

  氣泡及真空泡缺陷分析及排除方法

  么是氣泡及真空泡缺陷?

  氣泡及真空泡(Bubbles) 缺陷,是由于制品壁厚的中心處冷卻最慢,制品的表面冷卻迅速,快速收縮的表面會將物料牽引過來,成型制品的體積收縮不均引起厚度部分產(chǎn)生了空洞,塑料中的水分或氣體成泡后就變成了氣泡。

  氣泡可分為水泡和真空泡兩種。一般來說,發(fā)生在透明制品上的氣泡可以直接觀察到,而發(fā)生在不透明制品上的氣泡有時從外表無法看到,只有將其剖開或采用其他手段才能可能發(fā)現(xiàn)。氣泡的出現(xiàn)會使得制品充填不滿、表面不平。





  陷分析及排除方法

  1)成型條件控制不當

  許多工藝參數(shù)對產(chǎn)生氣泡及真空泡都有直接的影響。如果注射壓力太低,注射速度太快,注射時間和周期太短,加料量過多或過少,保壓不足,冷卻不均勻或冷卻不足,以及料溫及模溫控制不當,都會引起塑件內(nèi)產(chǎn)生氣泡。特別是高速注射時,模具內(nèi)的氣體來不及排出,導(dǎo)致熔料內(nèi)殘留氣體太多,對此,應(yīng)適當降低注射速度。不過,如果速度降得太多,注射壓力太低,則難以將熔料內(nèi)的氣體排盡,很容易產(chǎn)生氣泡以及凹陷和欠注,因此,調(diào)整注射速度和壓力時應(yīng)特別慎重。

  此外,可通過調(diào)節(jié)注射和保壓時間,改善冷卻條件,控制加料量等方法避免產(chǎn)生氣泡及真空泡。如果塑件的冷卻條件較差,可將塑件脫模后立即放入熱水中緩冷,使其內(nèi)外冷卻速度趨于一致。

  在控制模具溫度和熔料溫度時,應(yīng)注意溫度不能太高,否則會引起熔料降聚分解,產(chǎn)生大量氣體或過量收縮,形成氣泡或縮孔;若溫度太低,又會造成充料壓實不足,塑件內(nèi)部容易產(chǎn)生空隙,形成氣泡。一般情況下,應(yīng)將熔料溫度控制得略為低一些,模具溫度控制得略為高一些。在這樣的工藝條件下,既不容易產(chǎn)生大量的氣體,又不容易產(chǎn)生縮孔。

  在控制料筒溫度時,供料段的溫度不能太高,否則會產(chǎn)生回流返料引起氣泡。

  2)模具缺陷

  如果模具的澆口位置不正確或澆口截面太小,主流道和分流道長而狹窄,流道內(nèi)有貯氣死角或模具排氣不良,都會引起氣泡或真空。因此,應(yīng)首先確定模具缺陷是否產(chǎn)生氣泡及真空泡的主要原因。然后,針對具體情況,調(diào)整模具的結(jié)構(gòu)參數(shù),特別是澆口位置應(yīng)設(shè)置在塑件的厚壁處。

  選擇澆口形式時,由于直接澆口產(chǎn)生真空孔的現(xiàn)象比較突出,應(yīng)盡量避免選用,這是由于保壓結(jié)束后,型腔中的壓力比澆口前方的壓力高,若此時直接澆口處的熔料尚未凍結(jié),就會發(fā)生熔料倒流現(xiàn)象,使塑件內(nèi)部形成孔洞。在澆口形式無法改變的情況下,可通過延長保壓時間,加大供料量,減小澆口錐度等方法進行調(diào)節(jié)。

  澆口截面不能太小,尤其是同時成型幾個形狀不同的塑件時,必須注意各澆口的大小要與塑件重量成比例,否則,較大的塑件容易產(chǎn)生氣泡。

  此外,應(yīng)縮短和加寬細長狹窄的流道,消除流道中的貯氣死角,排除模具排氣不良的故障。設(shè)計模具時,應(yīng)盡量避免塑件形體上有特厚部分或厚薄懸殊太大。

  3)原料不符合使用要求

  如果成型原料中水分或易揮發(fā)物含量超標,料粒太細小或大小不均勻,導(dǎo)致供料過程中混入空氣太多,原料的收縮率太大,熔料的熔體指數(shù)太大或太小,再生料含量太多,都會影響塑件產(chǎn)生氣泡及真空泡。對此,應(yīng)分別采用預(yù)干燥原料,篩除細料,更換樹脂,減少再生料用量等方法予以解決。


注塑制品有氣泡的
解決辦法

  (1)提高注射能量:壓力、速度、時間和料量,并提高背壓,使充模豐滿。

  (2)增加料溫流動順暢。降低料溫減少收縮,適當提高模溫,特別是形成真空泡部位的局部模溫。

  (3)將澆口設(shè)置在制件厚的部份,改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況,減少壓務(wù)的消耗。

  (4)改進模具排氣狀況。

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